Product Lifecycle Management
Dans le précédent article sur Référentiel & Évolution, nous avons vu le nombre de données, de liens mais aussi d’intervenants qui rentrent en jeu dans la gestion des évolutions… et on se rend compte de la complexité sous-jacente aux évolutions et de la nécessité de disposer d’outils accompagnant les utilisateurs dans les actions à entreprendre.
C’est là qu’entre en jeu la gestion des processus !
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Après avoir vu quelle est la différence entre processus et workflow (sinon c’est que vous n’avez pas lu cet article !), une question faisait logiquement son apparition : dans les outils informatiques, les workflows sont-ils un choix d’implémentation par défaut pour prendre en compte les processus de l’entreprise?
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Avec l’utilisation de plus en plus courante de termes informatiques liés au BPM, à la collaboration et à la gestion de données de manière générale, on rencontre souvent des approximations et des amalgames.
Les termes « workflow » et « processus » en sont des exemples caractéristiques. Pour de nombreuses personnes ces deux termes sont équivalents ou en tout cas la différence est loin d’être claire… alors qu’il est important de les distinguer.
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Beaucoup de gens pensent que pour bien gérer les produits, systèmes ou infrastructures il suffit de disposer d’un référentiel servant « d’entrepôt de données » qui centraliserait tous les documents et toutes les données. C’est certes un premier pas, mais qui est très loin d’être suffisant. En effet le besoin des industriels est avant tout lié à la gestion de l’évolution des données et des produits plus qu’au fait de disposer d’une vision statique des données!
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Dans le domaine du PLM, quand on pense à l’acronyme « CM », on le traduit le plus souvent par Configuration Management (gestion de configuration) qui est une des briques fondatrices de la gestion de cycle de vie des produits.
Mais cet acronyme peut aussi correspondre à d’autres notions, elles aussi importantes pour le PLM :
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Ce qui est important, c’est de bien comprendre ce qu’il y a derrière cette notion dans le domaine industriel. En effet pouvoir « prévenir plutôt que guérir » passe par deux idées : il faut à la fois limiter au maximum les risques d’erreur, et ne pas se contenter de corriger une erreur lorsqu’elle apparaît, mais corriger tout ce qui lui a permis de se produire. Et donc d’en identifier la ou les causes.
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Contrairement à ce que l’on pourrait croire, l’effort nécessaire pour réussir un projet ne croît pas linéairement avec la complexité du produit. A partir d’un certain niveau de complexité, la croissance de l’effort devient exponentielle et l’ingénierie système prend alors toute son importance.
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Au niveau du maintien en condition opérationnelle de systèmes complexes, par exemple un réseau de télécommunication ou des systèmes d’armes, deux logiciels sont centraux : le PLM et la GMAO. Autant lorsqu’on se positionne sur la phase de conception il est facile de distinguer ces deux outils, autant cela peut être plus difficile, à première vue, en phase d’exploitation et de maintenance.
Alors quelle complémentarité entre PLM et GMAO ?
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Face à un marché en évolution constante (normes, innovation, internationalisation…), les industriels et les ingénieristes doivent s’adapter le plus rapidement possible aux nouvelles contraintes des projets.
Cette capacité à réinventer les méthodes projets et à avoir toujours plus de souplesse repose sur 3 concepts clés que nous vous proposons de découvrir au travers d’une infographie.
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Au cours des articles précédents, nous avons vu que pour gérer efficacement un produit ou un système, il est essentiel de disposer d'une vision globale de son cycle de vie : étude, conception, industrialisation, production, exploitation, démantèlement… Et plus un système ou une infrastructure est complexe plus les phases d'exploitation et leurs taux d'utilisation seront importants.
Pour optimiser la disponibilité des systèmes, il est indispensable de détecter immédiatement les anomalies, les faits techniques et les pannes afin d'y apporter une correction rapide. Le retour d'expérience lié à la parfaite connaissance des équipements va permettre de maîtriser plus efficacement les données de soutien et de réagir en proposant des modifications du programme d'entretien adaptées et ainsi d'anticiper les anomalies.
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